Cegielnie u nas uważane za część gospodarstwa wiejskiego, stoją na nizkim stopniu rozwoju; jednakże mamy już przykłady zaprowadzenia dokładnych przyrządów, ulepszonych pieców, umiejętnego kierunku i odpowiedniego użycia kapitału w tej gałęzi przemysłu. W tym względzie przytoczyć możemy cegielnię w Ząbkach o 5 wiorst od Warszawy (za Pragą), pierwotnie przez p. A . Bobrownickiego założoną do wyrobu cegieł z gliny suchej, sproszkowanej, ubijanej w formach, i natychmiast wypalanej. Ten sposób fabrykacji, z powodu wadliwości otrzymywanych cegieł, zarzuconym został po nabyciu téj cegielni w 1865 r. przez pp. Platerów i Starzeńskich, a jednocześnie cały zakład odpowiednio rozwinięty, zaopatrzonym został w najnowsze maszyny dla wyrobu cegieł pełnych, dętych, klinowych, dachówek, drenów, kafli, tafli posadzkowych i t.p.
Obszerne pokłady gliny niebiesko-szarawej barwy w Ząbkach, po bliższem zbadaniu okazały różne własności w różnéj głębokości. Zwierzchnie warstwy stanowiące glinę tłustą, plastyczną, służą do wyrobu dachówek i drenów; pokłady środkowe zawierające wiele części drobno-krzemienistych, antyplastycznych, po zmięszaniu z górną warstwą idą na wyrób cegieł; nakoniec najgłębsze warstwy gliny zwanej szlifik, mającej w sobie w dostatecznym stosunku części antiplastyczne, głównie przydatne są do wyrobu kafli z białą polewą. Wyroby z dwóch pierwszych pokładów, z powodu nadmiaru tlenku żelaza, po wypaleniu nadają przedmiotom barwę blado-czerwonawą, wtedy gdy wyroby z najgłębszych warstw, po wypalaniu nabywają wielkiej mocy, spójności, gładkości powierzchni, lecz bez odcienia koloru czerwonego.
Glina lekko zwilgocona, po wyrobieniu w mechanicznych czterech mięszadłach, poruszanych siłą pary, wprowadza się między obracające się walce żelazne i tam ostatecznie rozkrusza. Wychodząca z pod walców glina, wpychaną zostaje w szyję, mającą w świetla wymiar zastosowany do wielkości cegły. Otrzymany ztąd pas gliny, cięty jest przez krajalnicę czyli wózek na sztuki wielkości cegły, i tak wyformowane cegły, wagonami prze- wożą się do szop krytych dla przeschnięcia. Każda z dwóch prass systemu braci Sachsenberg, poruszana machiną parową, dziennie wydaje po 10,000 sztuk cegieł, przy obsłudze 9-ciu mężczyzn i 2-ch kobiet. Cegły maszynowe jako posiadające znaczną spójność, mogą być zaraz stawiane na kant, przez co przyśpiesza się ich suszenie, a nadto będąc mało wilgotne, w czasie schnięcia nie wytwarzają na swéj powierzchni skorupy, która wstrzymując wewnętrzną wilgoć, następnie staje się przy wypalaniu powodem pękania cegieł.
Dreny różnéj średnicy wyrabia osobna machina pozioma opatrzona wylotami zastosowanemi do wymiarów przecięcia rurek drenowych lub rur zlewowych. Należycie wysuszona surówka poddaje się wypalaniu w piecu pierścieniowatym systemu Hoffmana o 14-tu przedziałach, mogących pomieścić każdy po 10,000 cegieł. Używając, samego drzewa, na zupełne wypalenie 10,000 sztuk cegieł w piecu Hoffmana, potrzeba 1½ sążnia drzewa, czyli na 1,000 3/20 sążnia, co stanowi 1/3 część ilości drzewa potrzebnego do wypalenia tej ilości cegieł w zwykłych cegielniach.
W Ząbkach do wypalania cegieł używa się także bardzo, dobry torf, wydobywany z obszernych torfowisk, leżących w odległości półwiorstowéj od fabryki, i stanowiących własność zakładu. Koszt eksploatacji torfu średnio wypada po 74 kopiejek za każde 1,000 cegiełek torfowych, potrzebnych do wypalania 1,000 cegły surówki. Z porównania kosztów wypalania cegły przez ciąg roku w Ząbkach drzewem i torfem, okazało się, iż przy użyciu torfu oszczędność dochodzi do 1/3 części wartości drzewa.
Oprócz powyższych dwóch machin formujących cegły, urządzono oddzielnie 6 mięszadeł poruszanych siłą koni, które przygotowują glinę dla strycharzy, wyrabiających ręcznie cegły zwyczajne, modelowe, tafle posadzkowe, dachówki karpiówki, kafle. Dla ułatwienia przewozu surówki i innych wyrobów, wzdłuż szop urządzono koleje, a samą fabrykę w Ząbkach połączono koleją żelazną z drogą Warszawsko-Petersburgską. Fabryka w Ząbkach rocznie produkuje 3.100.000 cegły maszynowéj, 500.000 sztuk cegły ręcznego wyrobu, 380.000 dachówki (wypalanej drzewem), 40.000 sztuk drenów średnicy 1½ — 3 cali, 10.000 sztuk drenów średnicy 5 cali, 2,700 sztuk rur zlewnych.
Kopanie i wywiezienie na szychty gliny na każde 1,000 cegieł kosztuje średnio po Rs. 1 kop. 13
Wyrobienie na machinach tysiąca cegieł z pomocą ludzi do przywożenia gliny, ucinania cegieł, gładzenia ich przy prassach, do ustawiania w szopach, przekładania, ładowania pieca, doniesienie paliwa do pieców, kosztuje Rs, 1 kop. 76½
Dodając średni koszt węgla kamiennego pod machinę parową i utrzymanie mechanika przy machinie, na każdy tysiąc cegieł kop. 50
Wyrób 1.000 maszynowej cegły wynosi Rs. 3 kop. 39½
Wtedy gdy takie wyrobienie 1.000 cegieł ręcznie, przy pomocy mięszadeł poruszanych siłą koni, wypada Rs. 4 kop.40.
Gazeta Przemysłowo-Rzemieślnicza
pismo tygodniowe z rysunkami
R. 1 (14 grudnia 1872), nr 50
O autorze
